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6月3日
舒勒集团生产世界上最大的对击锤
2008年6月3日，舒勒集团下的米勒万家顿公司生产了世界上最大的对击锤。该设备将用于生产大型曲轴和法兰零件，例如载重汽车上的。无论是集装箱船、机车，还是载货汽车或飞机——全世界物流网络中几乎所有的运输工具的生产都严重依赖大型锻件。因此，对具有高工作压力和打击能量的大型锻造机器的要求持续在增加。特别是对于大型锻件，同锻压机相比，对击锤在经济上和技术上都极具吸引力。结合现代技术，利用对击锤组成一条现代经济的锻造生产线是很有可能的，生产线的柔性也保证了投资的最大安全。
对击锤有两种形式，一种是液压式，一种是气动式。由于液压系统的限制，液压式对击锤最大能生产到400kJ规格。而气动式对击锤则不受此限制，舒勒此次生产的世界上最大的对击锤，其最大打击能量达到1400kJ，相当于一台54000吨的压力机。
该设备柔性程度很高，适用范围广。配备有MW-FCS控制系统。使用者可以对整个打击过程进行编程：包括打击次数、每次打击的能量、打击之间的间隔时间。
舒勒可以提供从160kJ到1400kJ之间各种规格的气动式对击锤。同时可以为用户提供全套自动化生产线。
6月6日
国内最大的340吨真空钢锭在中国二重冶炼浇注成功
6月6日21点22分，一支重340吨的特大型真空钢锭在中国二重锻造厂炼钢车间3号真空铸锭室浇注成功，这是目前国内最大的真空钢锭。也是5.12特大地震以后，中国二重在“抗震救灾、恢复生产、务求必胜”的攻坚战中取得的又一成果，标志着中国二重的生产能力已恢复到震前水平。
由于地震对机器设备的损毁，中国二重锻造厂要冶炼浇注340吨特大型真空钢锭存在着诸多困难：
一是生产组织难度大。由于炼钢车间40吨电炉尚在维修阶段，340吨钢水全部由80吨电炉提供，电炉从第一炉冶炼到最后一炉钢冶炼的时间跨度长，最早兑入钢包精炼炉的钢水要在炉内等待10小时以上，容易造成跑、漏钢事故；
二是浇注难度大，钢水由大包至中间包的浇注时间不易控制。在最后浇注真空钢锭时，三包钢水先后浇进座在真空室上的中间包，如果衔接不好极易造成中间包断流，导致钢锭报废；
三是化学成份不易控制。由于三包钢水浇进中间包的时间不同，为解决钢锭偏析，而要求各包钢水的含碳量不同，控制起来难度较大；
四是钢锭重量超过车间起重设备的额定负荷。目前炼钢车间最大的行车其起重能力是320吨，而浇注的钢锭重量已达到340吨，超过负荷20余吨，再加上钢锭模等附具，重量已达600吨，远远超过行车起吊能力，这些都为冶炼浇注带来重重困难。
中国二重锻造厂这次冶炼浇注的特大型真空钢锭是集团公司新开发的钢种，将用于直径2200毫米超大型支承辊的锻制，炼钢人自豪地把它称为“争气钢”。为保证这支特大型真空钢锭顺利冶炼浇注，集团公司相关领导与锻造厂、炼钢车间的领导和技术人员多次召开技术分析会、生产准备会，对生产中可能遇到的困难问题进行充分的探讨，并针对问题逐一制定了应急预案，完善了相关的技术保障措施。车间机修工段提前对设备进行了严格检查，确保设备运行正常、平稳，原料工段精心备料，为成功冶炼把好了第一道关口。铸锭工段对浇注用的冶金附具进行了精心打磨，对中间包的水口、塞杆、塞头都精心挑选，保证中间包在超长时间运行的状态下打得开、关得住。为了解决行车超负荷的难题，车间技术人员改变传统的钢锭热送方式，使车间现有的起重设备满足了生产的需要。
6日上午，中国二重锻造厂炼钢车间共开动80吨电炉、150钢包精炼炉和40吨钢包精炼炉等三台冶炼设备，各台炉子的操作人员协同配合，拉开了冶炼“共和国之最”的序幕。
80吨电炉于6日上午8点58分开始送电冶炼第一炉钢，冶炼过程中，操作者们严格按工艺执行，精心冶炼，严格控制钢液化学成份，到下午17点30分，80吨电炉共冶炼4炉331吨粗炼钢水。经过150吨钢包精炼炉和40钢包精炼炉的真空精炼，6日晚上20点、20点10分、20点15分，三包成品钢水先后出炉吊往浇注现场待命。20点23分，在现场指挥人员的统一号令下，第一包钢水开始向中间包浇注，为节约时间，确保中间包不断流，第三包钢水第一次采用了体外引流的特殊浇注方式。在严谨的技术措施保障下，经过全体技术人员和操作者的共同努力，重340吨的特大型真空钢锭一举冶炼浇注成功，又一个“共和国之最”在中国二重问世。
6月17日
●国内首件自主研制的中速柴油机6PC2—6曲轴交付陕柴
国内首件自主研制生产的中速柴油机6PC2—6曲轴最近在武汉重工铸锻责任有限公司研制成功，并装车发往陕西柴油机重工有限公司。该产品的研制成功，填补了国内空白，打破了长期以来依赖进口的局面，标志我国在实现中速柴油机曲轴国产化方面迈出了可喜的一步。
6PC2—6曲轴采用合金钢，总长度为5495mm，锻件重10吨，主轴颈精加工尺寸为￠315mm,圆柱度公差0.02mm，是目前国内最大的中速柴油机用“TR”镦锻工艺生产的曲轴。该产品在锻造、力学性能、加工精度等方面要求高，制造难度大。该公司高度重视6PC2—6曲轴的研制工作，成立专门班子进行研制攻关，采取各种措施，攻克了“TR”镦锻难度大、力学性能要求高和曲臂斜油孔细长、钻孔难度大等技术难题，完成了中速柴油机6PC2--6曲轴的研制工作，产品质量达到国际同行业先进水平。
6月18日
●东方电机发运三峡右岸最后一台转轮
由东方电机有限公司自主研制的三峡右岸4号机（电厂编号15号）核心部件——水轮机转轮经验收合格，于6月18日发运三峡水电站，此举标志东方电机为三峡右岸电厂制造的4台转轮已全部完工。这批水轮机转轮的研制成功，表明东方电机已完全掌握世界最先进的水轮发电机组的制造技术。
这台转轮重473吨，直径10m，高5.23m，由上冠、下环及13块（单块重22.2吨）不锈钢叶片组焊而成。这台转轮从陆路运到四川乐山县五通桥大件码头，上船水运到宜昌三峡水电站。（ 注：上冠、下环都是大型自由锻件）
6月19日
二重用340吨钢锭成功锻制特大型支承辊
6月19日凌晨1点，中国二重锻造厂水压机车间用340吨钢锭成功锻制特大型支承辊，该支承辊直径2200毫米、辊身长4200毫米、总长9780毫米（编者注：锻件约重220吨），是目前国内最大的支承辊。
直径2200毫米以上的特大型支承辊因其工艺技术复杂、制造难度大，国内长期依赖从日本、德国等国家进口。为了改变这一被动局面，打破国外垄断，制造出中国人自己的特大型支承辊。
中国二重决定发挥其技术和设备优势，自己制造加工特大型支承辊，为中国人民争光。为了确保特大型支承辊一次锻造成功，中国二重锻造厂技术科和水压机车间技术人员就锻件锻造的工艺技术、材料的选取等进行了多次探讨研究。
6月7日，水压机车间召开了有车间技术人员、工段长，职能组长等参加的技术交底会和生产动员会，锻造厂相关领导到会对锻造特大型支承辊可能遇到的技术问题、设备维护检修等问题与到会人员进行了详细的论证，对可能出现的问题提前做好预案，确保生产万无一失。车间还专门制订了《特大型支承辊锻造操作指导书》，对钢锭进入车间后的温度监控、各个火次所用的工附具的准备、各火次所用设备的转接、重点设备操作人员以及锻造操作程序都作了详细的规定。同时，生产工段、职能组负责人和车间技术人员的作息时间都按产品锻制的工艺时间节点做了相应的调整，一切以生产为重，这些都为成功锻制出特大型支承辊创造了先决条件。
6月9日，钢锭进入水压机车间，车间便对这个庞然大物进行全程跟踪监控。加热工段职工认真控制炉温，使每个火次的炉温都得到保障。在每个火次锻制前，车间都召开班前生产会，布置当班的工人以及工附具的准备情况，使现场生产井然有序地进行。为尽量节省时间，缩短生产周期，避免设备超负荷运行，水压机车间还采用非常规操作手段，优化生产流程，从而使特大型支承辊的生产组织顺利畅通。经过压钳口、镦粗、拔长、出成品等5个火次的锻制，国内最大的支承辊终于一举锻制成功。这支4100毫米宽厚板轧机支承辊的成功锻制，标志中国二重能独立承揽特大型宽厚板轧机的制造，为中国二重下一步生产5米轧机支承辊打下了坚实的基础。
6月28日
中国重汽公司锻造厂新16t电液锤生产线正式投入生产
中国重汽公司锻造厂章丘新区16t电液锤机组生产线，于6月28日正式投入生产。该生产线投资5000万元，建成后年产重型汽车前轴12万件，新增产值1.5亿元。
该机组以先进、实用、高效为原则，采用国际上先进技术，是当今大吨位模锻锤生产线中采用新技术、新工艺最多、技术含量最高的生产线。锻造坯料采用中频电加热，大幅提高坯料质量，可保障产品质量均一性；前轴辊锻采用预成型辊锻工艺，与原来的工艺相比单件可节材10kg，大大提高了材料利用率。16t模锻锤采用的电液驱动技术，相比蒸汽锤技术是国内成熟的环保节能新技术，基础减振采用美国进口高效隔振阻尼减振器代替了原有的枕木隔振技术；与16t电液锤锻造线配套的热处理生产线采用垂直悬挂热处理方式，保证了锻造后热处理产品质量。新机组的建成投产，为提升中国重汽集团公司的核心竞争力提供了有力保障。
新16t电液锤机组在2007年7月打下第一桩，经历一年的建设和设备安装调试，是锻造厂新区规划中第一个竣工的重大项目。
6月30日
公安部发布2008年上半年全国机动车和驾驶人统计数
公安部网站发布，到2008年6月底，全国机动车保有量为16571.33万辆。其中，汽车6122.18万辆、挂车97.06万辆、上道路行驶的拖拉机1463.38万辆、其他机动车2.08万辆。全国机动车驾驶人17242.99万人，其中汽车驾驶人11463.89万人。
在16571.33万辆机动车中，私人机动车保有量为12565.57万辆，占75.83 %。
在6122.18万辆汽车中，私人汽车保有量为3885.33万辆，占63.46 %。
在8886.64万辆摩托车中，私人摩托车保有量为8653.34万辆，占93.37 %。
2008年6月报道 日期不详
●西南铝在铝合金锻环取得重大突破
近日，西南铝成功突破了巨型铝合金锻环的成型难关，轧制出直径为6100mm巨型铝合金锻环，标志西南铝合金锻环生产取得重大突破，再度刷新了以前曾生产的直径为5000mm的“亚洲第一环”纪录。
在西南铝为我国运载火箭提供了有“亚洲第一环”之称的5000mm级铝合金巨型锻环后，西南铝满怀助飞“神七”问天的豪情，把目光瞄向了更为深邃的太空，立志为我国的航天事业提供更多的高精尖铝锻件。
今年6月，西南铝再次承担了航天用超大巨型铝合金锻环的研制和生产任务，但由于西南铝现有轧环机只能满足直径为5000mm的铝合金锻环的生产，这就意味着此次研发只能另辟蹊径，解决成型难关。为确保完成任务，西南铝成立了以总经理挂帅、集众多技术、生产、维护人员为一体的特种环件技术研发团队。从超大规格坯料的成型到内部质量的控制，从设计构想到生产的工艺安排，从突破设备极限到锻造实验攻关，经过全体人员历为时5个月的通力协作，一举突破了直径为6100mm的巨型锻环的成型难关。
这次成型难关的突破，将为今后铝合金大锻环的批量生产提供有力的技术保障和工艺支持。也为进一步研制更大规格的铝合金大锻环奠定基础。
●江天重工打造全国一流重型装备制造基地
天津北辰区委区政府全面落实科学发展观，按照“三个层面”联动协调发展要求，引导广大干部群众，把大讨论活动中形成的新观念、新思路、新招法落实到干事创业的行动上，牢牢抓住经济建设这个中心，把招商引资作为生命线，把好项目、大项目作为命根子。积极打造一流招商载体，落实“企业有事不撒手、企业无事不插手”的服务理念，全面营造良好的投资服务环境，一批重点项目相继落地并开工建设。
《天津日报·北辰之声》开辟专题栏目“聚焦重点项目”，深入报道重点项目的进展情况。力争通过集中宣传，进一步促进重点项目加快建设，抢时间、赶进度、早投产，推进北辰经济社会实现又好又快发展。
日前，市级重点项目投资12亿元的天津市天重江天重工有限公司重型成套设备及大型锻件技术改造项目建设工地，各项工程正在紧锣密鼓的进行。一期工程已到收尾阶段，炼钢车间、氧气站、综合办公楼、宿舍楼已建设完毕。
“江天重工”项目坐落于北辰区西堤头镇工业区，从2007年开工，利用三年分三期建设， 2009年底全部竣工投产。项目投产后，年产值达100亿元。项目工程主要新建锻造厂、重型结构厂、机械加工装配厂、自控设备厂及与之工艺技术配套的炼钢厂、轧钢厂等共11个生产厂，并配套11万伏变电站、氧气厂等动能系统，水循环处理站、除尘系统等环保设施，办公楼、技术中心、检测中心及职工宿舍等，总面积约30万平方米。
该项目投产后，可生产500吨级以下锻件，350吨级以下船舶用、电站用、石化用、冶金用、汽车用等大型锻件；以及大型轧机、重型容器、大型压力机、起重设备等重型成套设备；可生产H型钢及大型材、优特钢等。可实现年产大型锻件10万吨，重型成套设备10万吨。该项目设备等级、技术水平、产品档次、生产规模、经济效益，将打入国内重机行业第一梯队，成为全国一流的重型装备制造基地。
●宝钢研制成功飞机起落架用钢及钛合金结构用钢
自国家大型飞机研制重大科技项目去年立项以来，宝钢发挥航空特种材料研发优势提前介入，启动了“大飞机”项目关键特种冶金材料的预研、试制工作。目前，大型飞机起落架用300M超高强钢、四大牌号钛合金结构用钢已研制成功，与“大飞机”项目相关的发动机用特种钢材等的研发也已全面展开。近年来，宝钢累计投入近百亿元，对特殊钢制造单元进行大规模的技术改造，相继引进10余台(套)大型真空感应、真空自耗炉等特种冶炼装备；在引进4000吨快锻机的基础上，启动了6000吨级快锻机的立项工作；建成由500~10000吨多台压机组成的等温模锻生产线。
目前，宝钢正加紧建设国内首条大型特种金属及合金板带工程、热挤压钢管改造工程。特种金属及合金板带工程建成后，宝钢将具备大飞机用大型钛及钛合金、高温合金结构件的冷轧基板生产能力，填补国内空白；热挤压钢管改造工程建成后，可生产大飞机用特种镍基、钛基及精密合金钢管。宝钢特殊钢分公司围绕“大飞机”项目进行的超纯净化冶炼工艺研究、大锭型自耗重熔工艺研究、大尺寸材均质化工艺研究、大尺寸材料锻造工艺研究等科研课题也已全面展开。
起落架用特种高强钢是“大飞机”项目所需关键材料，对其抗冲击性、抗疲劳强度、韧塑性等要求较高。宝钢特殊钢分公司研发人员通过不断优化真空感应—真空自耗冶炼、大规格钢棒锻造等生产工艺，相继攻克钢水超纯冶炼、高均质、高锻造比等技术难点，成功试制出首批大飞机用300M超高强度合金钢，目前，第二批300M超高强钢已进入投料生产阶段；TC4、TC18、Ts8、Ta15四大牌号的大型钛合金棒材、等温锻件也已研制成功，进入产业化生产工艺的研究、固化阶段。目前，宝钢特殊钢分公司正密切跟踪大飞机相关设计、设备制造等单位的研发需求，结合自身装备、技术工艺特点，不断细化“大飞机”项目所需特种板、型材、连接件、发动机用材等关键材料的研发，力争上半年完成科研立项，并启动有关预研课题及关键材料的前期生产投入，为国家“大飞机”项目提供强力支撑。
●《日本锻造技术资料汇编》即将问世
摘自“中国锻压协会通讯”2008年第2期（6月27日出版）报道。由中国锻压协会组织翻译出版的《日本锻造技术资料汇编》即将问世。
锻造行业发展速度之快、势头之猛，大家有目共睹。纵观世界各国锻造业的发展，无不是在彼此学习、交流、创新的历程中提升本国的锻造水平。协会作为锻造行业企业间交流的枢纽，促进行业企业持续发展，营造良好学习氛围是协会工作的基本组成部分，责无旁贷。
综观当前行业发展，协会研究搜集了日本近二十年间的锻造相关技术资料，精心组织力量翻译汇编，定稿后全书共计十个分册总篇幅240万字，内容涉及锻造行业的各个方面。
本套丛书从搜集筛选、到归类翻译、再到定稿出版历时一年半，现定于8月初首先推出四个分册，年底前十个分册全部问世。如此大规模的翻译国外锻造技术资料，在协会历史上尚属首次，工程之浩大、组织之精心，足见协会的决心及丛书的价值。
●海外技术资料翻译工作成果初现《冲压加工的变革》
“中国锻压协会通讯”2008年第2期（6月27日出版）报道。由中国锻压协会组织翻译的《冲压加工的变革》即将出版。 由原日本机械协会秘书长中原洋一先生编写，南昌大学卢险峰教授翻译的《冲压加工的变革》，从宏观上阐述了现代冲压加工技术发展的动向，也从技术、计划、管理、环境等方面介绍了如何适应新发展的策略。全书共分10章，重点介绍了冲压加工的原材料（包括高强度钢板、镁合金、涂层板等难加工材料）、工艺（包括连续加工、精冲、拼合板精冲、冷锻、内高压成形、波形板成形等新工艺）、模具（包括连续模加工及模具精度、寿命、安装及快速换模）、机械（包括压力机的沿革及新型伺服压力机）、自动化装置（包括自动化加工系统及机器人）和加工环境（包括机器布置、安全性及浪费问题）6大组成要素的技术生产要点。
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