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5月7日
国产大飞机C919计划2014年首飞
据《中国工业报》2009年5月7日报道，中国商用飞机有限责任公司在第十三届北京国际航空展新闻发布会上透露，国产大飞机C919目前已完成初步设计方案，计划2014年首飞，2016年交付航线使用。
据介绍，在2016年交付航线使用之前，国产大飞机还不能采用国产发动机，因要遵重国际惯例，进行全球采购，所采用的发动机是比波音737更优秀的新一代发动机，经济性能好，污染更少，舒适性更高。C919的配件也采用国际采购方式，使用已获得国际适航证厂家的成熟产品，目前正在招标。作为国家战略，国产大飞机一定会优先采购国产配件，带动相关工业。
中国商用飞机有限责任公司将在上海建研发中心、总装制造中心，建成后生产能力可达到年产大飞机150架、支线飞机50架。最终，国产大飞机总量将达到3000架，在大飞机全球市场份额上，排在波音、空客之后，位列第三。
5月10日
合肥锻压集团年产600台数控压力机项目落户蚌埠
2009年5月10日，合肥锻压集团投资1亿元，在安徽蚌埠成立子公司蚌埠压力机制造有限公司，其年产600台套数控压力机项目也同时在蚌埠高新区破土动工。这是今年以来蚌埠高新区开工建设的第十个工业投资项目。
据悉，年产600台套数控压力机项目投产后，预计合肥锻压集团锻蚌埠子公司将实现年产各类压力机床600台套，实现年销售收入1.22亿元，实现年利税总额两千多万元。
5月18日
●有75年历史的沈阳重机搬迁
今天，有75年历史的北方重工沈阳重型机械集团公司，炼完最后一炉钢，按城建规划搬离老城铁西区，整体搬迁到沈阳经济技术开发区。
2006年时，沈阳重型机械集团公司和沈阳矿山机械集团有限公司合并重组北方重工沈阳重型机械集团公司，新厂址在沈阳经济技术开发区，资产总额79亿元、占地139万平方米、员工约12300名。主导产品锻件、冶金装备、矿山设备、电力工程、隧道工程、建材设备、功能工程机等500多个品种、7000多个规格。
●1100MW核电汽轮机半转速低压转子在中国二重锻造成功
1100MW核电汽轮机半转速低压转子在中国二重160MN水压机上锻制成功。该转子直径2050毫米，总长16400毫米，毛坯重310吨，半速转子的成功锻制是我国核电产品制造的重大突破，是集团公司学习实践科学发展观取得的又一丰硕成果。中国二重集团公司党委常委、重装股份公司副总经理杨建辉，集团公司党委常委、纪委书记马树扬到现场指导工作。
1100MW核电汽轮机半速转子采用国内第一支重达560吨的特大型钢锭锻制，钢锭截面直径达4000毫米，对起重、锻造设备是一次巨大考验。同时由于钢锭巨大，锻制中钢锭的变形、锻透、压实存在着很大困难。为了保证1100MW核电半速转子锻制成功，集团公司上下高度重视，多次召开专题会议，对核电半速转子的生产进行工艺交底和技术指导；提前对相关设备进行全面的维护检查，要求维修人员全程待命，确保设备正常运转；制订了《1100MW核电半速转子生产操作指导书》，对生产中行车、翻钢机、水压机等的操作以及锻造工附具的摆放、人员的站位都做了详细规定，并对锻造的关键工序进行了演练。在每火次的锻制前，水压机车间都要召开班前会，对该火次的锻造工艺进行详细交底，对操作过程中可能出现的问题进行分析，并制定相应的处置预案，确保每火次的锻制顺利进行。核电半速转子锻造期间，锻造厂领导、技术人员坚持跟班指导，及时解决生产中出现的问题，为生产提供技术服务；操作工人严格按工艺执行，每个步骤都精心操作，一丝不苟，为1100MW核电半速转子的成功锻造打下了基础。从4月21日开始，经过近30天多火次的锻制，集团公司成功锻制出了我国第一支核电半速转子，填补了我国制造核电半速转子的空白。
5月19日
●目前世界上最大的18500吨自由锻油压机开始安装
2006年12月1日，中信重机公司投资30亿元的“新重机工程”正式启动。18500吨自由锻油压机是“新重机工程”的核心装备，是目前世界上最大的自由锻油压机，公认为全球自由锻造王国的一顶皇冠，今天下午开始安装。
中信重工决定选用18500吨液压机后，实施全球性的国际招标，有德国威普克--潘克、西马
克、韩国HBE等，最终选择了德国威普克--潘克公司设计的三梁、三缸、双柱、上传动18500吨自由锻造油压机，采用当前最先进的潘克改进型正弦泵驱动系统直接传动，进行泵控操作。“潘克泵”通过三个油缸，不经过动能转换，一次传递，提高效率，大幅降低运行成本。同时，使用泵控技术可以做到精确控制，压机尺寸精度误差正负0.5，相当于精锻。与压机相配的锻造操作机和压机控制系统完全一体，操作是同步的。一个人，两个手柄，三个按钮，完全可以操纵这个庞然大物。
配置德国DDS公司制造的、当今钳杆夾持力最大的750吨-米有轨锻造操作机。
2008年5月，中信重工一次组织829.5吨精炼钢水，采用10炉冶炼、6包合浇工艺，成功浇铸了1.85万吨自由锻造油压机上横梁。该上横梁长11.95米、宽3.8米、高4.95米，毛坯总重量520吨，是目前世界上一次组织钢水最多、浇铸吨位最重的特大型铸钢件。
2009年5月28日，首先安装的是压机的下横梁，该油压基础坑深10米、面积近1000平方米。同时进入基础坑的有两个（侧）下横梁（总重680吨）、两个基础梁（总重116.4吨）、两个三角形托架（总重400吨），同六大件完美合龙，正式步入地上安装阶段。该下横梁是整体铸钢件，
预计，18500吨自由锻油压机将于2009年10月前完成安装、调试，作为中信重工对中华人民共和国60年华诞的献礼。
18500吨自由锻油压机作为全球自由锻造王国的一顶皇冠，将创造多个世界第一。
一是世界上最大的锻造设备。该油压机的地面高度为20米，地下深度7.5米，压机总高度为27.5米；可移动工作台尺寸为5.4 12脳'' type=#_x0000_t75> 13米，最大镦粗力1.85万吨，整机重约4000多吨。
二是世界上结构最先进的自由锻造油压机。该压机采用当今世界最先进的3D仿真设计，在总体结构上首次采用最新的三梁、双柱、上传动、预应力整体框架结构，使主机的整体性、抗弯性、稳固性达到最佳。加上采用精确的导向和控制系统，完全可以保证两个工作砧之间完美的同心度和平行度，实现精确锻造。
三是采用最新的“潘克泵”液压泵控技术，使整机工作效率和自动化程度达到世界最高。该油压机锻造速度及锻造频率较快，当采用11000吨压力锻造时，每分钟锻造次数大于44次，当采用5500吨压力锻造（精锻）时，每分钟锻造次数约60次。因此，其工作效率是普通吨级液压机的3倍。
四是动力消耗。比传统设计节能30%左右。同时，该机采用可视化计算机操作控制台，当砧具红热时可遥控快速更换。
五是油压机配置世界最先进、钳杆夹持力最大的750吨-米锻造操作机，并与油压机联动，形成一个高度自动化的重型、特大自由锻造装备平台，成为世界自由锻造行业的一道壮观风景。
“新重机” 工程建成后，将使中信重机形成一个包括重型冶铸、重型锻造、重型热处理、重型机加工、重型铸铁、焊接、重型磨机加工、液压自动化控制、实验计量检测和超大型装备生产现场整机装配试车的现代化、高水平的工艺制造能力、成套能力和工程总承包能力，拥有全球范围内极为稀缺的生产制造资源；将使中信重工一次提供精炼钢水的能力达到900吨；最大铸件生产能力从目前的190吨增加到600吨；最大钢锭生产能力从现在的90吨增加到600吨，最大锻件从70吨提高到400吨，具备核电、火电、水电等大型铸锻件的加工能力，具备批量生产直径12米到14米世界最大磨机能力。
●日本锻压机械订单再次下滑
中国锻压网报道。2009年5月19日，日本锻压机械工业会（JFMA）公布了旗下所有成员单位2009年4月份的日本锻压机械的订单统计数据。4月，日本锻压机械订单总数为236台，总金额74.45亿日元，订单金额在3月出现回升后再次下滑16.2%，同比2008年4月仍下降76.5%，其中日本国内订单同比下降73.4%，海外订单下降81.4%。
从具体产品来看，2009年4月机械压力机订单总数为108台，订单额为22.68亿日元，比3月回升306.5%，但同比下降87.5%，其中日本国内和海外订单分别下降85.8%和89.9%。系列剪板机订单总数128台，订单金额25.39亿日元，环比下降41.1%，同比下降64.4%，其中日本国内和海外订单分别下降58.6%和68.8%。其它模具零件所涉及的订单金额为26.39亿日元，同比依然下降58.3%。订单金额的再次下滑，显示出日本国内外需求依然疲弱，行业回暖难以预期。
5月31日
●江阴市南工锻造有限公司6300吨自由锻液压机投产
5月31日上午，全市最大的机械企业南工锻造有限公司6300吨自由锻液压机举行投产庆典。市长王锡南说，依靠科技进步和自主创新，南工锻造从一个村办企业，发展成为江阴民营科技
企业的佼佼者，6300吨自由锻液压机的正式投入使用，将进一步提升南工锻造的制造水平。
南工锻造有限公司已发展成为集锻造、机械加工、热处理、成品加工为一体的综合型企业。
●一重水锻分厂五月份锻造发送双超13000吨
一重铸锻钢公司水锻分厂在5月份生产中，运用科学发展观发现、解决问题。截至到5月31日，锻造发出双超13000吨。其中，锻件产量13207吨，锻件发出13007吨，打破历史纪录。
2009年，在股份公司建设国际一流铸锻钢基地的大环境下，在产品结构调整的形势下，水锻分厂的生产任务成倍增长。面对生产压力，分厂全体员工并没有气馁，大家集思广益、开拓创新，通过科学、合理地班次调整、人员调配、开通科室干部24小时值班制度等手段，确保生产的有序进行。具体做法是
一、把科学发展观作为各项工作的指导方针，充分利用各种有力条件，发挥资源最大能力。
二、完善设备管理工作，确保设备安全稳定高效运转。
三、加强成本管理工作，确保完成公司各项考核指标。
四、严格按照质量管理要求组织生产。质量是企业生命，水锻分厂非常注重产品质量，工
序质量，各项工作严格按照质量体系标准进行生产，严格执行“四个凡事、四个符合”。
五、安全管理始终是分厂首要工作。虽然五月份生产取得了一定成绩，但水锻分厂职工表
示在今后的工作中，将继续以科学发展观为指导，科学管理、创新工作，克服困难、
誓夺高产，为股份公司又好又快发展和长远战略目标的实现做出贡献。
2009年5月报道 日期不详
●天津天锻液压机有限公司凭借核心技术逆势提速
《中国工业报机床工具周刊》2009年5月4日报。受金融危机的影响，近几年，国内液压机制造业的日子不太好过，多家企业已经叫苦不迭。但天津天锻液压机有限公司（简称“天锻”）却是另一番景象。2008年，天锻实现销售收入5.7亿元，较2007年增长52%, 连续三年国内同行业排名第一。今年上半年以来，企业已握有逾8亿元的订单，销售收入可突破10亿元，比2008年再翻一番。如此罕见的逆势提速，缘于天锻多年来积累的“黄金储备”，几近垄断国内液压机制造技术的359项专利（其中发明专利85项）。
作为中国锻压机械专业标准化技术委员会液压机分技术委员会和国内唯一液压机行业研究所所在企业，天锻始终把研制填补国内空白、达到甚至领先国际先进水平的产品作为主攻方向，努力突破高端专利。
一台万吨钛合金数控等温锻造液压机，天锻以“加工钛合金等温锻造液压机顶出装置”
、“液压机异地故障分析诊断系统”等创新点，成功申报了18项专利，其中发明专利5项。一条半固态金属模锻成套装备全自动生产线，天锻则以“半固态成型液压机快速锁模液压控制系统”、“半固态模锻液压机四角调平装置”等创新设计，将28项专利收入囊中，其中发明专利5项。
天锻成功攻克的板材成型液压机柔性制造系统就是一例。该系统涵盖了现代材料成型、机械制造、计算机、信息技术、机器人、液压气动、自动装配、在线监测与控制等多领域、多学科前沿技术，获得了天津市科技创新市长基金，凭借这一丰硕成果，天锻派生出多条用于汽车、船舶等制造行业的高端重型液压机和成套装备，并有近100项专利集中进帐。其中一套S—THP34Y—1250船体板材成型数控液压机生产线，就有压头压制、移动、旋转和工作台移动等专利12项；一套RS--THP37--150板材成型液压机柔性制造生产线，更是以上下料自动焊接、自动换模、自动传输、自动检测等创新技术斩获22项专利。去年，天锻又推出了35000/5800KN重型双工位锻造柔性液压机成套装备，现已申请专利9项，其中发明专利3项，为我国特大型水力发电机组、港口机械、核电设施所需的轴承环锻件等成型加工提供了重大装备。
用于批量生产复合材料抛物线天线壳体的1500吨闸板缸动式液压机，主缸采用柱塞完全安装在滑块内部的短行程缸动式滑块结构，通过调整垫块与闸板机构传递主缸压力，完成加压动作，突破了传统液压机的结构形式，以液压机油耗降低64%、每小时节电700度而彰显新型节材节能产品的绿色环保概念，并以极其创意的结构设计稳坐世界领先的地位。其研发团队将板材成型液压机柔性制造系统含隐的关键技术，应用于4000吨静不定结构的板材成型液压机及模具成套装备的研制上，为我国第三代核电站CV钢壳封头的制造提供了首套装备。值得一提的是，这个运用自主核心技术研制成功的CV钢壳封头成套装备，可将直径将近40米、高度60多米、总重量3400吨的圆柱形容器整体模压一次成型，使我国第三代核电机组首次采用在核反应堆压力容器外加上钢制安全壳的新技术得以实现，为我国核电装备和关键材料的升级换代提供了重要的装备支撑。
还是因为专利技术的垄断，天锻研制的填补国内的空白、领先国际水平的大吨位船体板材成型数控液压机、RS—THP37—150板材成型液压机柔性制造生产线，在我国造船业和汽车制造业独领风骚，且以重型精密数控玻璃钢制品液压机和重型精密数控锻造液压机两大系列新品，满足了我国汽车、铁路机车、航空航天领域对新型玻璃钢制品液压机和重型精密数控锻造液压机主要依赖进口的局面。此外，轧钢、电站（水电、火电、核电）、石油、化工、造船、航空、航天、重型武器等越来越多地采用精密大型自由锻件和大型件，尤其是近年来航空航天、船舰、石化所需的大型钛锻件需求猛增，为享有“首台首套”专业的天锻，赢得了更为广阔的市场。仅以钛合金数控等温锻造液压机为例，天锻在研制成功10000吨级之后，又陆续推出了6300吨、2500吨、2000吨、1250吨缩小版。其他“首台首套”产品也是如法炮制。这样一来，市场很快就实现了从点到面的扩张，形成了一个又一个新的经济增长点。天锻的逆势提速已充分说明了这一点，在整体经济形势疲软的情况下，不仅国内用户接踵而至，国外用户更是络绎不绝。
●8000吨快速自由锻油压机在中冶京诚营口中试基地投产
中冶京诚营口中试基地隆重举行一、二期工程投产剪彩仪式。在一、二期工程建设中，中冶京诚自主研发和系统集成并进行中试的制气炉、100t电炉、120tVD、120tLF炉、Φ600圆坯连铸机、20MN、80MN快速自由锻造液压机等主要工艺设备和二级计算机系统、电炉除尘余热回收技术、水处理新工艺、新设备，经过中间试验，证明这些技术具有领先性、可靠性和稳定性，目前已经有些厂家与中冶京诚进行了洽谈并达成意向，准备采用中试成功的这些产品。
中冶京诚营口中试基地一、二期工程占地面积120万平方米，投资约27亿元。主要建设内容包括冶炼车间、制气炉车间、连铸车间、铸钢车间、锻造热处理及冷（机）加工车间、铆焊车间，以及配套的供电、供水、供气（汽）等公辅设施。达产后形成年生产铁水50万吨，生产煤气10～12万立方米/小时；年产钢水70万吨，年产各种铸钢件1.5万吨，最大铸钢件400t；年产连铸坯55万吨，最大规格Φ600mm；各种锻件5.5万吨的生产能力。其主要产品有基于中冶京诚核心业务的、具有自主知识产权的转炉、电炉、连铸、轧机等大型成套工艺设备；冶金、机械、化工、电力、矿山、能源、船舶等行业的重型、关键零部件；大型轧辊、高合金模铸、连铸坯等。
●国产大飞机配套新材料在西南铝成功产出
面对金融危机给企业带来的影响，作为中国铝加工业排头兵和国家航空航天材料保供基地的中铝西南铝始终以保障国家急需为己任，全力投入到国产大飞机配套材料的研制工作中。
日前，西南铝在获得首批大飞机配套材料订单的同时，首批次大规格铝合金材料研制又取得重大突破，这标志着西南铝已具有研制超大规格、高性能要求的铝合金产品的能力，国产大飞机制造又向前迈进了一大步。
近日，首批次国产大飞机铝合金机身框架锻件材料在西南铝国宝级设备30000吨水压机上顺利产出。在生产现场，公司资深劳动模范、曾参与神舟系列宇宙飞船和嫦娥绕月工程配套材料研制工作的阙基容和她的研制团队始终坚守在现场，随时掌握生产情况。看着第一个大飞机铝合金机身框架锻件缓缓的走下模压线，阙基容自豪地说：让国产大飞机早日飞上蓝天一直是我们的一个梦想，作为一名基层的科技工作者，我今天的心情确实很激动，看见由我们亲手研制的大飞机锻件成功下线，我感到非常骄傲。
大飞机是指起飞总重量超过150吨的运输类飞机，目前，世界上只有美国、欧洲四国和俄罗斯有制造大飞机的能力。大飞机的研制属于高精尖项目，每架需用大量铝合金材料。国产大飞机项目启动后，西南铝发挥为波音提供锻件产品，为“神舟系列”飞船等国家重点航空航天项目提供先进铝合金材料的研制优势，提前介入，成立了大飞机用先进铝合金材料领导小组和大飞机办公室，开始了大飞机项目关键特种铝合金材料的预研、试制工作，全力攻关。
大飞机机身框架等超大型受力部件的加工技术，历来都属于国际封锁的尖端技术，在一无图纸可查，二无工艺资料的困难情况下，承担研制重任的西南铝广大科技人员在实践中探索、创新，大胆研制开发出复合强变形工艺，经过多次试验和调试，终于突破了现有配套设备加工变形能力不足，产品变形不深透的难题，成功使产品厚度从120MM跃升到300MM，一举提升厚度2.5倍，填补了国内不能生产300MM超厚构件的空白，满足了大飞机所需。
在研制工作中，他们还攻克了多项技术难题，申请多项专利，为大飞机材料通过适航认证奠定了技术基础。西南铝锻造厂副厂长方清万说：西南铝能够成为国产大飞机配套材料供应商，依靠的是强大的研发实力。随着航空工业的不断发展，大飞机对材料的要求越来越高，这也给我们科技人员提出了更严格的要求。我们将加快大飞机用材料关键技术的研发，力争早日完成各项科研任务，努力推进大飞机材料的国产化。
在西南铝全力研制大飞机配套材料期间，国务委员兼国防部长梁光烈，中国商飞公司董事长张庆伟、国防科技工业局副局长虞列贵等领导，先后来到西南铝视察指导工作，对西南铝以保障国家急需为已任，发挥航空航天研发优势，成为国产大飞机铝合金材料研制主力军给予高度评价。
西南铝此次共获得100多种规格、总重量约700吨的大飞机铝合金配套材料生产订单。目前，西南铝正密切跟踪大飞机相关设计、设备制造单位的研发需求，不断细化“大飞机”项目所需特种铝合金板材、型材、锻件等关键材料的研发。此外，西南铝正加紧建设具有世界级的4. 3米宽厚板热轧生产线和12000吨以上的大吨位拉伸机，工程建成后，西南铝将具备大飞机用大型铝及铝合金超宽超厚铝合金厚板生产能力，填补国内空白。
首批次国产大飞机配套新材料的研制成功只是一个开始，西南铝总经理赵世庆面对未来有着更深的思考，他说：国产大飞机是一项庞大而复杂的系统工程，一代材料决定一代飞机，合金材料是大飞机工程的关键环节之一，我们西南铝将始终坚持国家需求第一，国家利益至上的方针，致力于成为国产大飞机的材料研发保障主力军，超前规划，超前建设，超前研制，力争使我们的国产大飞机装上大量的“中铝西南铝造”铝合金材料早日翱翔蓝天。
●我国东北地区逆风而上
据《中国工业报》2009年5月11日报导， 受金融危机影响，今年以来，东北地区装备制造业低端产品订单大幅下降，但自主创新的高端新产品订单保持旺盛势头。
由于国家实施振兴东北地区老工业基地战略，东北地区装备制造业产业基础和集中度得到进一步加强和提高，自主创新的高端产品的市场应变能力和抵御风险能力显著提高。一重集团自主研发的高技术含量、高附加值的百万千瓦级核电和其他大型铸锻件订单已占2009年订货量的60﹪，其中承接核电主设备锻件订单16套，占国内市场份额的90﹪。大连重工起重集团的先进兆瓦级风电机组订货量高达6200套，计划已排到2010年以后。船用曲轴在手订单70多根，覆盖从50级到90级全部系列。
●二重800MN模锻液压机拉开制造序幕
据《中国工业报》2009年5月13日报导，由中国第二重型机械集团自行设计制造的世界最大的800MN（80000吨）模锻液压机下固定粱中粱铸钢件，近日在二重用5包合浇成功，拉开了制造大型模锻液压机的序幕。
●二重电站转子生产实现新突破
中国锻压网报道。近日，二重电站转子生产的热处理取得了电站低压转子、高中压汽轮机转子、发电机转子的连续喷水、鼓风喷雾淬火，各项指标全部合格的优良成绩。
自5月14日第一支660兆瓦低压转子喷水到6月5日300兆瓦高中压转子喷雾为止，短短的21天时间二重就完成了15支电站转子不间断的喷水喷雾任务，而每支转子平均喷水、喷雾或鼓风时间达到15个小时，有时候两支转子的喷淬时间差仅有半个小时，如此高密度的连续喷淬生产组织方式，在以前是从来没有过的。为最大化的利用现有资源合理安排4台高温炉的淬火时间，操作者们以生产核电产品的要求来规范操作过程，严格按照工艺流程，密切注意各个热处理炉及其它设备的运行情况，为产品质量和设备的正常运行提供了可靠的保障，15支转子连续喷淬成功极好地检验了设备连续运行的能力。
●内蒙北方重工集团厚壁无缝钢管进入火力发电行业
由内蒙北方重工集团生产的一批总金额为4500万元的P91厚壁无缝钢管，全部验收合格交付华能集团使用，这是国内电力行业首次采用国产厚壁无缝钢管，标志内蒙北方重工集团厚壁无缝钢管进入火力发电行业。
这批厚壁无缝钢管是用目前世界最大、最先进、具有国际影响的360MN无缝钢管立式挤压机生产。P91厚壁无缝钢管是电力行业“四大管道”用管材，属高端产品，因其耐腐蚀性、耐高温性能要求严格，由于技术要求非常高，国内无厂家生产。为此内蒙北方重工集团瞄准这种冶炼难度高，但附加值也高的尖端产品，经两年多的研发，又顺利完成１万小时的持久强度试验，各项指标合格之后批量生产，填补了国内空白。
●目前国际最大的Ф325管轧机在山东聊城中钢联金属制造有限公司建成投产
由太原重工承担设计制造、具有完全自主知识产权的山东聊城中钢联金属制造有限公司直径325mm管轧机建成投产，在生产工艺路线上创新地采用穿孔、轧管、定径和穿孔、减定径轧钢新技术，是目前国际上最大规格的管轧机组，是三辊管轧机大口径特厚壁无缝钢管生产工艺技术的一项重大突破。该Ф325mm管轧机组带快开机构，解决了三辊管轧机产生尾三角出废品的难题，降低了生产成本，并大大提高生产效率。
据悉目前国内无缝钢管年销量为1500万吨，预计到2010年将达到1730万吨，年需求量约1700万吨。目前国内Ф273mm以上大型无缝钢管年产量约110万吨。
●大型铸锻件自主化专项工程稳步推进
工业和信息化部副部长苗圩在中国机械工业联合会三届一次会员大会讲话中指出，基础装备在装备工业的地位是举足轻重的。近年来，国外供应商出于战略的考虑，对我国重点装备的关键零部件的进口采取限制措施。因此，振兴规划明确提出，将提升四大配套产品的制造水平，夯实产业发展基础作为装备制造业振兴的主要任务之一。
现工信部正在组织开展大型铸锻件、基础零部件的前期论证工作。由工信部牵头成立大型铸锻件自主化协调推进小组，正在会同财政部、科技部等有关部门研究落实经费渠道，共同推进大型铸锻件自主化专项工作。
●中钢邢机锻造最长、最重、最大冷轧辊研制成功
日前，中钢集团中钢邢机成功研制并生产出总长6.9米、重达27吨的锻钢冷轧辊。这是迄今为止国内生产的最长、最重、最大规格锻钢冷轧辊。这标志中钢邢机锻造冷轧辊制造技术与生产能力又跃升到了一个新的水平。
此次成功研制的冷轧辊产品为美国I S公司两辊平整辊。该轧辊锻造直径大、内部性能要求高、工期紧，中钢邢机工程技术人员和生产组织人员密切配合，相互协作，从钢锭选型、加热，到锻造、热处理、打磨、交检毛坯，再到后期加工等工序，进行全程现场跟踪和服务。在锻造工序上，成功利用新上重点技改装备8000吨油压机完成了轧辊锻造。通过科学、紧凑组织生产，确保了该锻钢冷轧轧辊的顺利生产。 据悉，已完成的4支产品顺利通过检测后，将启运上船，漂洋过海交付美国用户，为企业进一步巩固、拓展国外市场，提升中钢邢机轧辊国际品牌产生积极影响。
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