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2009年12月21日，我国第三代核电自主化依托项目首台机组、世界上首台第三代核电AP1000机组——三门核电站一号机组核岛钢制安全壳底封头成功实现整体吊装就位。这是我国第三代核电自主化发展进程中取得的又一项新突破。
据国家核电技术公司党组书记、董事长王炳华介绍，该底封头的钢材制造、弧形钢板压制、现场拼装焊接、焊接材料生产、整体运输吊装等都是由中国企业自主承担完成的。中方企业攻克了诸多世界性的技术难题和工艺难关，使我国成为在世界上率先掌握这项新技术的国家，较大地提升了我国核电装备制造和相关材料研制的水平，为世界核电同行高度关注。
当日中午12时08分，三门核电站一号机组核岛钢制安全壳底封头开始从运输车上徐徐吊起，与吊梁分配器连接的8根吊索受力均匀。此后，通过转杆、变幅、回钩等吊装操作，钢制安全壳底封头准确就位于1号机组核岛底座上。整个吊装过程历时三小时零八分。
吊装就位的三门核电站一号机组核岛钢制安全壳底封头直径近40米，钢板厚约42毫米，整体起吊重量达950吨（其中，底封头自重660吨,）。其工厂制造和现场组焊质量完全满足第三代核电AP1000设计规范的要求。
“三代核电AP1000依托项目首套钢制安全壳底封头的整体吊装就位，是世界先进核电建设的一项壮举，是我国在先进核电装备制造领域取得的新突破。我国高起点引进三代先进核电技术，对提升装备制造业整体能力的带动作用已经显现出来。”王炳华说。
钢制安全壳是第三代核电AP1000核岛最为重要的关键设备之一，为圆柱形容器，由中间的圆柱形筒体和上下两个椭圆型封头（分别称“底封头”、“上封头”）组成，直径近40米，高度为65.6米，总重量约3400吨。整个钢制安全壳由260块压制成型的弧形钢板组焊而成。
三门核电有限公司总经理顾军表示，第三代核电AP1000是目前世界上最安全、最先进的核电技术，采用了革新性的非能动安全设计理念，在世界上首次采用在核电站反应堆压力容器外增加钢制安全壳的新技术。三门核电站工程建设的顺利推进，对于我国先进核电技术的自主化发展具有重要的示范作用。
据介绍，第三代核电AP1000的反应堆压力容器、蒸汽发生器等核心设备，以及相关的结构模块均安装在钢制安全壳内。钢制安全壳底封头的顺利吊装就位，将拉开三门核电站一号机组核岛（核反应堆）厂房步入建造高峰的帷幕。
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