经过两年的建设，青岛海西重工大型船用曲轴项目顺利竣工投产。这标志着青岛打造船舶产业基地取得实质性进展，中国造船业实现船用曲轴国产化迈出了坚实一步。

      记者袭聪：我身后这个正在加工的零件叫船用曲轴，已往这种万吨轮的核心部件曾经完全依赖进口，不仅价格高昂，还常常一轴难求。海西重工投产后，中国船的心脏已经实现了国产化生产。

      曲轴被誉为万吨轮的心脏，由于技术的复杂性、艰巨性中国造船业几十年来一直缺少这颗中国心。以往，只有日本、韩国等少数几个国家具备制造能力，市场被高度垄断。海西重工投产后，已经有好几艘万吨轮安装了青岛生产的曲轴。通过测试，中国心状态良好，性能稳定，受到了造船企业的好评。

      青岛海西重工有限责任公司总经理徐杰：你要成为世界造船大国，必须是配套的强国。目前，我们这个曲轴的船舶配套，在国内还不到40％，国外先进国家已经到80％－90％。   然而成功的背后，海西重工却经历了一段坎坷的创新之路。

      韩国企业可以年产50根曲轴，而在青岛第一根曲轴的生产却用了好几个月。一开始，大家还打算寻求合作伙伴，但很快，这样的念头就被打消了，因为日、韩等国对曲轴制造技术实行封锁政策。为了实现人机合一、提高生产效率海西重工开始了艰难的自主研发道路。通过建立产、学、研、用联盟，几十名技术人员加班加点，从机床的旋转速度这项最关键的工艺着力攻关，成功掌握了外国企业用十几年时间才摸索出的操作方法。

      曲轴大车技师廖辉：通过我们的测算机器在15转的时候加工出来的产品是最好的。效率也提高了好几倍。

      一百多年来，曲轴上曲饼的加工都采用弯锻法，但是这种方法废品率高、生产效率较低。面对技术缺陷，海西重工人的选择是创新。企业先后投入4500多万元组织技术研发，通过模具锻造法造出了同一规格的曲饼。测试结果显示，模锻法在材料、工艺方面都达到了国际先进标准。海西重工人的创举再次震动了世界造船业。

      青岛海西重工有限责任公司副总经理谈力： 这种方法的工作效率可以提高6－10倍。

      海西重工造出了国内惟一从炼钢到最终成品加工的船用大型曲轴，并获得了三项国家专利。二期工程竣工后，海西重工的生产能力将达到年产150根曲轴。届时，中国万吨轮的心脏不仅实现了国产化，还将积极参与国际市场竞争。