一机集团公司是内蒙古自治区重点耗能大户之一，年综合能耗在10万吨标准煤以上。近三年，公司建立健全节能管理体系，在产业升级、调整产业结构的同时，注重更新淘汰落后高能耗生产工艺设备，调整能源结构引进清洁能源，发展低耗能、低污染、技术含量高、附加值高的产品，围绕企业可持续发展的战略目标，大力开展节能降耗工作，取得了2008年万元工业增加值综合能耗比2005年下降44%的好成绩。

　　完善节能管理体系，建立长效节能机制。一机集团在“十一五”经营改革发展总体要求中明确提出了“以科学发展观为指导，创建节约一机”的指导思想，成立了以董事长、党委书记为组长的节能减排领导小组，组建了节能减排办公室，建立健全了组织机构。建立了公司节能减排目标体系、考核体系和管理体系，修订完善了企业节能技术标准、节能管理标准和各项节能管理制度，初步形成了节能减排长效机制。

　　明确节能目标，落实责任主体。在一机集团公司“十一五”经营改革发展目标中明确了节能减排总体目标和分年度目标：万元工业产值综合能耗每年下降8%，到2010 年（比2005年)下降30%以上。公司每年与各单位经营者签订年度承包责任书，将节能目标作为考核指标，分解到各成员单位与经营者年薪挂钩，按照节能目标考核评价规范实施考核，落实节能目标责任主体。

　　调整能源结构，引进清洁能源。三年来，一机陆续投资一亿多元，对能源系统实施了更新改造。一是更新改造近百台煤气热处理炉、加热炉，新建天然气管网，实现了天然气替代自产工业煤气；二是将热水采暖系统改为间供方式，更新部分管网，将蒸汽余热及冷凝水回收补入采暖系统，并实现了系统自动控制；三是引进新型切割气替代自产乙炔；四是更新离心式空压机及部分压缩空气输送管网；五是更新一套制氧设备；六是在循环水、生产水、生活水、采暖水等泵房的水泵上采用变频技术；七是在供电系统实施了无功补偿提高功率因数、主要用电设备大量采用自动控制技术降低电力高峰、更新淘汰老旧变压器等节能技改措施。这些措施的实施使公司用能结构和用能方式变得更加清洁、高效、合理、安全，大大提高了公司能源系统的转换和输送效率。

　　调整产业结构，淘汰落后高耗能工艺设备。该公司结合产业升级，陆续投资三亿多元，重点对铸造、锻造等落后的高耗能、高污染生产线实施技术改造。在锻造生产工艺改造方面，引进先进的16000KJ精密锻造生产线替代老式蒸汽锻锤锻造生产线，吨锻件能耗降低30%以上；在铸造生产工艺改造方面，引进先进的静压造型工艺替代落后的普通水玻璃砂潮膜造型生产工艺，将高耗能的工频冶炼炉改为中频冶炼炉，并实现废砂回收利用，吨铸件能耗降低30%以上，旧砂利用率由50%提高到95%；对数台锻造加热炉、铸造热处理炉实施了节能技术改造及工艺优化改进；实施锻件喷砂表面处理替代酸洗表面处理工艺技术改造，节能率 20%以上，并减少废酸排放；铸件清理由风力清砂替代水力清砂，节约大量水资源。

　　实施节能技术进步，全面推广节能新技术。从2006年开始在全公司范围内系统推广节能新技术、新产品、新工艺，公司三年累计投资4000多万元，实施节能措施310余项。实施绿色照明工程，更换节能灯5600余盏；硅整流焊机、气体保护焊机替代老式交直流焊机120多台；电阻炉保温节能技术改造12台；实施数控机床、龙门刨直流机组改造37台；更新15台套淘汰型号变压器、电机和工频炉；引进移动供热技术回收蒸汽余热供职工浴池；蒸汽硫化设备节能改造35 台；天然气炉窑保温节能改造23台；设备冷却、洗涤用水循环利用工程12项；工艺改进12项等节能措施。这些节能措施对公司节能降耗、提高企业经济效益发挥了重要作用，同时在逐步加大节能投资力度的基础上积极引进合同能源管理方式，进一步将节能降耗工作推向深入。

　　节能降耗工作扎实，成效显著。通过近几年的不断努力，公司节能降耗管理体系逐步形成，能源利用率大幅提高，取得了显著成效，近三年累计节约10余万吨标准煤，万元工业产值综合能耗由2005年的0.249吨标煤下降到2008年的0.14吨标煤，下降44%，提前完成了内蒙古自治区政府下达的“十一五”下降25%的节能目标，为一机可持续发展奠定了良好的基础，使公司快速向“资源节约型、环境友好型”企业迈进。