曲轴磨削本身是一门艺术，其作为发动机的核心部件，不仅需要加工时间长而且要求极高的加工精度，其繁杂的加工步骤就是巨大的挑战。在此，不仅要求各个圆面（半径）必须绝对精确地均匀平整，也就是说在精度上必须浑圆完美，而且要求轴承的平面必须完美无缺。简而言之：作为发动机核心构件，曲轴的每个表面仅允许最极限的公差，否则，将不能保证发动机的完美运行。

可能存在的细节缺陷

人们可以很容易地想象到，半径和平面的组合磨削很可能存在的诸多缺陷。因为在这样的组合磨削中，为了确保轴不被“折弯”，只能施加比较微弱的压力，而磨削圆平面却需要更多的加工工序。对比而言，在磨削平面时，磨削压力沿着轴向作用，因此该压力完全可以忽略。因此，该加工过程对于砂轮本身同样带来不同的负荷并产生相应的磨损，这一点不言自明。

对角线磨削是一个解决方案

考虑到这些问题，我们可以简单得出结论，只能将两个磨削工艺进行分离并独立执行各自的加工。然而，这样的处理方式必定将以牺牲加工时间为代价。埃马克的工程师正视这个问题并为此开发了“对角线磨削” 方案——也就是在一个多级工艺流程中，既可以磨削轴承座，也可以磨削平面台肩的磨削加工工艺。由于埃马克公司模块化的PB-结构系列机床所创造的坚实技术基础，使这个极具整体性且复杂的对角线磨削工艺，通过精确到点控制的磨削速度和轴的运动已经最终得以实现。

这种工艺的应用，可以大幅节省了加工时间和运行成本（例如：更低的砂轮磨损），从而最终确定整个部件加工成本的下降，尤其是对于曲轴大批量生产来说，可以带来具有决定意义的竞争优势。