冲压车间作为生产制造的第一步，是产品品质的首道关口。该车间拥有2条全自动连续式高速冲压生产线，最高冲次可达每分钟15次，具有成形性好、节能、噪音低等优点；1条全自动开卷落料生产线，可实现整线全自动化连续运转功能，每分钟最高可达60次。冲压车间拥有两套先进的手动白光测量系统，利用光学成像的三维计量操作，对冲压件进行全尺寸的过程监控。

车身车间：生产线自动化率最高

从冲压线下来后，科鲁兹就转入到车身车间。而为了保证品质，北盛三期车身车间采用随行工装、高速辊床、高密度补焊和涂胶、柔性滚边系统、视觉在线质量监控等一系列先进的工艺和设备。据悉，这是目前国内最先进的车身生产线，并拥有“三高”特点——高节拍、高自动化率、高柔性。93%自动化焊接车身提供了稳定的高强度车身制造工艺；最多能够容纳3平台5车型共线生产，机器人数量518台,高柔性、高自动化的制造系统则为品质车身提供强力保障。

由于采用了自适应焊接技术，焊接参数可以根据板材状态和间隙配合，在一定范围内自动调整，获得最佳的焊接参数，使焊接质量更加稳定。北盛三期生产的雪佛兰全新一代科鲁兹的焊点总数为3389，超高强钢焊点占58%。超高强钢的应用使车身强度增加，但车身重量降低40公斤，在保障安全品质的同时，更能够有效降低油耗。同时，因为采用了全自动焊接，机器人稳定性和重复性好，焊点表面平整，也让车身更加美观。

油漆车间：最先进的绿色环保技术

第三道关是油漆，上海通用表示北盛三期的油漆车间拥有国内首条薄膜磷化/高泳透力电泳线，可有效减少污染物排放；“三湿”水性喷涂工艺, 车内表面全自动喷漆及循环风再利用等技术可有效降低挥发性有机化合物，并提高能源利用率；国内首创的裙边胶外观自动检测技术大大提高了生产效率。

水性3-WET(三湿)工艺：这是替代传统水性油漆工艺的下一代涂装技术，已经开始在通用汽车全球范围内新建工厂中使用，3-wet工艺可以使漆膜厚度下降9%，直接降低单车在此项目上的成本10%，相比传统的溶剂型系统，3-wet工艺的VOC排放量更是下降40%，非常环保。

国内首创的膜前处理工艺：北盛三期油漆车间采用了薄膜前处理工艺，这是国内首条薄膜磷化加高泳透力电泳漆生产线，相比传统的磷化工艺，薄膜前处理工艺，取消了表调和钝化，降低了化学品的消耗，同时膜厚度从3-5um降低至30-300nm。采用这一全新的膜前处理工艺，减少了传统前处理工艺中90%的废渣，废水中也不含锌、镍、锰等重金属。