锻造行业是我国的基础产业．也是我国的重工业。如果要提升锻造企业的管理水平．就不得不关注锻造车间的现场管理。车间现场管理是一个企业的形象管理、产品质量控制和精神面貌的综合反映，是衡量企业综合素质及管理水平高低的重要标志。搞好生产现场管理，有利于企业增强竞争力．消除“跑、冒、漏、滴“和“脏、乱、差”等状况．提高产品一致性．保证安全生产．对提高企业经济效益增强企业实力具有十分重要的意义。企业所有的管理工作都需要基础来支撑生产、制造企业更是如此。本文结合作者多年锻造生产车间的现场管理经验．探讨如何提升锻造车间的现场管理水平。通过提升锻造车间的现场管理水平．给锻造企业创造更多的利润、给社会创造更多的财富。

锻造生产车间现场管理的概念

车间现场管理就是指用科学有效的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素．包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测．使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。多数锻造企业存在的现状及问题目前，很多锻造企业在车间实行了5S管理，甚至75管理机制,但很多企业做的都不是很好．究其本质原因还是照本宣科、生搬硬套。当前．锻造企业主要存在以下问题：

（1）车间现场工作环境“脏、乱、差” ，使得车间工作的员工工作情绪不佳，生产效率低下。

（2）车间的工作台上有一大堆东西．但急需的工装工具都找不到．既影响生产效率又影响员工的工作心情。

（3）车间内工作设备上积了一层很厚的灰尘．长时间未清扫．有用和无用的物品同时存放＿安全隐患处处存在。

（4）车间内安全通道被堵塞．生产物流效率低下．生产计划不能按时、按量的完成。

优秀生产现场管理需要达到以下10点。（1）定员合理，技能匹配：( 2）材料工具，放置有序：( 3）场地规划，标注清晰：( 4）工作流程，有条不紊：( 5）规章制度，落实严格：( 6）现场环境，卫生清洁：( 7）设备完好，运转正常：( 8）安全有序，物流顺畅：( 9）定景保质，调控均衡：( 10）登记统计，应记无漏。

基于“SMIE分析法”解决车间管理中的问题

基于“SMIE分析法”．首先要了解现场管理的六个要素．即人、机、料、法、测、环。

（1）人（Man）。操作者对质量的认识＿技术水平的高低．以及自身健康状况等。

（2）机器（Machine）。设备、测量仪器的精度和维护、保养状况等。

（3）材料（Material）。材料能否达到要求。

（4）方法（Method）。生产工艺、设备选择、操作规程等。

（5）测星（Measurement）。测量时采取的方法是否标准、正确。

（6）环境（Environment）。工作现场的技术要求和清洁条件等。

车间管理者往往会忽视以上因素．而一味地追求产量。殊不知以上因素全面覆盖了车间管理中安全、质量、产量、成本等各个方面。其实在不少锻造企业，车间管理者是从锻工中提拔上来的＿他们往往打铁是一把好手．但面临整个车间现场各个方面的管理工作，就显得有些捉襟见肘。

基于“5S现场管理”的车间现场管理

5S现场管理的基本内容有：整理（SEIRI )．区分要用和不要用的东西．不要用的东西清理掉：整顿( SEITON )．要用的东西按照规定定位、定量地摆放整齐．标示明确：清扫（SEISO ) ,清除场内的脏污．并防止污染的发生：清洁（SEIKETSU ) ,将前35实施的做法制度化、规范化、贯彻执行并维持成果：素养(SHITSUKE )．人人依规定行事．养成好习惯。5S现场管理的内容如图1所示。

5S现场管理在有些锻造企业只停留在管理者的口头上或车间管理看板上．普遍流于形式。没有将5S现场管理有效地植入车间各工段班段长的大脑中,并缺乏相应的培训机制．甚至就连有些管理者自身都不知道在车间管理中如何有效实施5S现场管理．可想而知车间员工更不知道5S现场管理是何种东西。所以这种源于日本的5S管理引进到国内便无法达到与日本本土企业一样好的效果。

简而言之．车间的管理者结合车间自身的实际情况加以改良和优化,培训车间各工段班段长．再由各工段班段长培训各个工序的员工．最后实行逐级考核,也就是反馈培训效果和培训中需要补充和改进的地方．实行PDCA的良性循环。所谓PDCA．即是计划( Plan）、实施（Do）、检查（Check）、行动（Action )的首字母组合．见表1。

无论哪一项工作都离不开PDCA的循环每一项工作都需要经过计划、执行计划、检查计划、对计划进行调整并不断改善这四个阶段。让“5S现场管理”的理念成为车间每位员工生产活动的行为指南。只有车间全员都有5S现场管理的意识．才能真正意义上称得上实现了5S现场管理。

实施5S营理的作用

或许有人会觉得．“锻造就是趁热打铁．实施5S管理能有什么好处”。其实实施5S管理的好处有很多．譬如提升产品品质．减少浪费．降低生产成本：营造融洽的管理气氛,愉悦员工心情：工作规范有序,提高工作效率：关化工作环境，增强客户对企业的信心：提高企业的知名度和形象等等。

5S管理在我公司锻造车间的落实情况

结合我公司锻造车间的实际情况．基于5S管理理念．管理者制定出1、2、3原则．即1个操作指导书、2个标准书（设备点检作业指导书和设备日点检表见图2、3）、3个记录（热检记录、抽检记录和设备点检记录）。使车间各个工序操作指导书和检验标准书标准化＿就是在作业系统调查分析的基础上＿以图文并茂的文件将现行操作方法的每个操作程序和每个动作进行分解以科学技术、规章制度和实践经验为依据．以安全、质量效益为目标．对作业过程进行改善．从而形成一种优化作业程序．逐步达到安全、准确、高效、省力的操作效果。这样一来．标准化作业把复杂的管理和程序化的作业有机地融合为一体，使管理有章法，工作有程序，动作有标准。

推广标准化作业,可优化现行作业方法＿改变不良作业习惯＿使每一位工人都按照安全、省力、统一的作业方法工作。标准化作业能将安全规章制度具体化。标准化作业还有助于企业管理水平的提高．从而提高企业的经济效益。然后将这些标准书和记录采用目视化管理它能迅速快捷地传递信息．形象直观地将潜在问题和浪费现象显现出来，有利于提高工作效率，使车间对员工的奖惩做到客观、公正、透明化,促进企业文化的建立和形成．有利于产生良好的生理和心理效应。目视化管理最常用的形式为车间管理看板（图4、5 ) ,当然还包括红牌、信号灯或者异常信号灯、操作流程图、提醒板、警示牌、区域线、警示线、告示板等等。

通过上述具体措施的应用，我公司车间安全、质量、产量、成本等各项KPI考核有明显提升经济效益非常显著。根据我个人总结的经验．操作指导书和标准书在制定时需要注意以下几点：① 目标指向。即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。因此．与目标无关的词语、内容请勿出现。② 准确。要避免抽象用语．比如．“上紧螺丝时要小心”。什么是要小心？这样模糊的词语是不宜出现的。③ 数量化要具体。每个读标准书的人必须能以相同的方式解释标准。为了达到这一点标准中应该多使用图和数字。④ 现实。标准必须是现实的．即可操作的。⑤ 修订。根据影响因素的变化应及时更新与修订标准。

结束语

锻造企业不同于普通的生产、制造企业．由于生产工艺、生产设备等各个方面的原因造成了锻造企业劳动环境差（高温、高烟尘）、劳动强度大（重体力活）、安全事故频发（安全隐患多、锻工平均素质不高）等，增加了锻造车间的管理难度。这些不利因素更加迫使锻造企业需要依靠科学有效的管理方法．创新管理理念来不断提升锻造车间的现场管理水平。一次改善的完成并不是整个改善的结束．而是下一次改善的开始．车间各个方面的改善活动是一个循环往复、螺旋上升的过程．旧的问题或许刚刚解决．而新的问题又会接踵而来．又需要开始新一轮的改善活动．以至无穷无尽．永无止境。

“火车跑得快．全靠车头带”．优秀管理者不但要懂“管理”最好还要有技术背景，要既有胆识和远见．又能接“地气”。古人常说：“千军易得．一将难求”。锻造企业的管理者应该审时度势．培养年轻有为的车间基础管理者．企业的各项管理．没有哪一项不是以现场管理为基础．并且通过生产现场加以实施。衡量企业管理水平高低的一项重要标准是现场管理。目前国内经济环境不尽如人意．许多锻造企业面临效益下滑的窘境＿我相信只要每位管理者在管理上下大功夫，一定能向“管理”要效益,为企业赢得利润、为员工增加收入、为社会创造财富。