前不久，黑龙江“十二五”科技成果产业化突出贡献奖授予中国第一重型机械集团公司的“大型先进压水堆核电核岛主设备超大型锻件项目”，可谓实至名归。有关专家介绍，该项目实现了核岛主设备超大型锻件的国内自主制造并应用，彻底摆脱该领域长期受制于人的局面，对降低核电站工程投资，保证国家核电安全、国民经济安全具有重大意义，经济和社会效益显著。同时，部分锻件实现出口，核电产品成为中国对外推介的一张“国家名片”。

打破受制于人局面勇敢承担历史重任

为降低地球温室化效应，减少气体排放量，全世界都在致力于能源装备的高效率化和大型化，其中核电装备得到高速发展。此前，我国核电设备关键大型铸锻件主要依靠进口供货，国产件生产能力、质量难以满足要求。在前两代核电技术开发中，世界上仅有少数国家具备研制能力，中国是学习引进的后来者。在第三代核电技术引进谈判中，外方始终不同意转让大型锻件制造技术，已成国内行业发展的瓶颈并受制于人。

大型先进压水堆核电站中的反应堆压力容器、蒸汽发生器等关键设备所需的整体顶盖、接管段、堆芯支撑板、水室封头、锥形筒体、管板等超大型锻件的制造技术和生产能力，已严重制约着我国核电事业的发展。

实现核电装备自主化、打破受制于人局面成为国家战略，以中国一重为代表的核电装备制造企业，勇敢地承担了这一光荣的历史重任。

历时六年摘下核电装备制造皇冠

依托国家科技支撑计划及核电重大专项等项目，中国一重开始研制“二代加”和三代民用核电设备，集中优势力量从科技攻关、技术改造、制造资质认证三条主线进行了前所未有的联合攻关，联合国内优秀的科技和工程资源，立足于自主知识产权，大力推进以核电大型铸锻件为标志的自主研制工作，开始了真正实现大型先进压水堆核电站装备国产化的进程。

为更好地肩负起核电装备国产化的重任，2009年以来，中国一重投入巨资对富拉尔基铸锻钢制造基地和大连棉花岛核电装备制造基地进行了世界先进水平的改造。与此同时，他们还在天津组建了重型技术装备国家工程研究中心，该研究中心对核电本体材料、生产制造工艺的研究开发能力居于国内同行业之首。

凭借自身的不断努力，中国一重取得了由美国工程师协会颁发的ASME系列证书及质量管理体系认证证书等，具备从炼钢、铸造、锻造、焊接、热处理到机械加工、装配、检测的全流程生产能力和手段。

核电装备可谓制造领域的“皇冠”级装备。一重人由理论到实践、由试验到生产，经历了探索、失败、成功的循环往复过程，历经6年夜以继日的奋战，终于摘下了核电装备制造这一皇冠。

成果显著改变世界核电装备制造格局

经过努力，中国一重相继完成了AP1000堆型、CAP1400及华龙一号主体锻件材料的研制，具备了生产“二代加”及三代（AP1000、CAP1400、华龙一号等）核岛主设备全部锻件的生产能力，可年产10台套机组的核岛和常规岛主设备铸锻件、5台套压力容器、12台套主泵泵壳、3台套蒸发器、稳压器和堆内构件，彻底扭转了我国核电重大技术装备所需关键设备和大型铸锻件受制于人的局面。

“大型先进压水堆核电核岛主设备超大型锻件”项目已于2013年开始实现工程应用和产业化，应用于三门、咸宁等核电用户，提供各类锻件千余件，产品涵盖我国在建全部核电站，市场占有率超过80%。

在“华龙一号”示范工程福清、防城港等核电站建设中，中国一重不但承制了全部6台主设备核反应堆压力容器，还承制了蒸汽发生器、稳压器、主管道等设备及其锻件，成为名副其实的“国家名片”锻造者。

目前，世界最大的核电市场在中国，中国一重已经成为世界最大的核岛主设备及其锻件制造商。