5月上旬，沈阳机床航空航天行业事业部一台GMC25220u桥式五轴加工中心完成预验收并交付。这台X长度方向达22米的机床是航空领域国内最长五轴设备，具有完全自主知识产权的高端产品，从签定合同到交付只用了3个月时间。

“3个月交货，是因为客户急需这台产品去接订单。”航空航天行业事业部产品经理刘峰说。西北这家客户是沈阳机床的老客户，为飞机主机厂配套加工，有20多台沈阳机床的设备，这次是第3次购买沈阳机床的重大型五轴设备。由于担心错过了客户要求的时间节点，接不到订单，客户希望6月份新设备一定要投产。2月底，在与航空航天行业事业部探讨了3个月交付机床的可能性之后，客户签下了订单。

“敢接这个订单，是因为我们了解客户的真实需求。” 一名10年以上工作经验、熟悉产品的技术人员担任大客户经理，常驻西北，为客户提供专业的服务，包括客户维护、开发、调研、日常沟通、跨部门协调等设备在使用中遇到的各种问题,帮助大客户实现市场目标。“保姆贴身式服务”使航空航天行业事业部对这家客户的技术要求、加工零件都很熟悉。知道客户的意向后，对一些周期较长的外购件就提前备货。

现在，航空航天行业事业部4米和6米的五轴加工中心占销量的80%，但航空航天领域向大型化加工的趋势愈加明显，从2014年起，该事业部对产品进行了模块化梳理，以最少的单个零件来拼接更多、更大的规格产品，模块化优势在这次紧急订单中爆发出来。

设计的模块化带来了生产的模块化，并联装配模式得以实现。桥梁、横梁、滑板、防护等五个小组可以同时进行部装，不必后序等前序。部装后并不需要在事业部的车间现场总装，而是直接发往客户现场，在那里“拼积木”。如此“有把握”，当然首先得益于对零件的质量的“有把握”，德式制造“高质量带来的高效率”的理念，装配之前保证每一个零件合格，预先排除影响到机床运转、性能和精度的可能性，不合格零件不会进入部装更不会进入客户现场。“技术成熟度也是我们有把握省去在车间现场总装环节的重要因素。” 刘峰说。模块化后，电气调试的各种参数经过不断优化成熟，同时通过设计工装具来保证总装时没有偏差，这些都有效提高了总装质量，压缩了总装周期。以前，一台五轴加工中心的生产周期是8-10个月，实现模块化后，生产周期平均可减少两个月。

虽然签订单时提出3个月交货的条件，但当3个月后如此庞大的机床出现在客户现场，客户还是惊讶地连称“没想到真的可以!”