传动系统的 “心脏”—— 轴承与齿轮，其锻造工艺的升级，关乎装备制造从 “合格” 到 “卓越” 的跨越！作为“2025中国典型锻造零部件先进制造技术论坛--轴承、齿轮锻件”专题论坛的支持单位，浙江精卫特机床有限公司即将以 “轴承与齿轮锻件下料全流程降本实践” 为主题，用真实产线案例解码 “省料、提效、稳质” 的核心逻辑！

浙江精卫特机床有限公司成立十余载，始终聚焦 “精密锻件下料装备” 赛道，以 “让每一次下料都成为成本最优解” 为使命，在轴承、齿轮、法兰等高端锻件领域，构建起 “设备研发 + 工艺方案 + 全生命周期服务” 的闭环能力，成为锻造行业 “降本提效” 的幕后推手。

组建省级企业技术中心，联合高校开展 “锯切 - 倒角工艺协同优化” 攻关，累计斩获 10 余项发明专利。

无尾料锯切技术：突破传统设备 “余料≥70mm” 瓶颈，将棒料利用率提升至 98% 以上（余料≤15mm），直接为轴承套圈下料降本 10%-15%；

智能自适应系统：自动匹配材料硬度、直径，动态调整锯切速度与进给量，让 “新手也能切出专家级精度”（公差≤±0.05mm）；

干式倒角技术：摒弃切削液，实现 “零污染 + 低能耗” 加工，契合新能源、航空等领域绿色制造要求。

PART.02

在浙江嘉兴16000㎡智能工厂，精卫特构建 “核心部件 100% 自研” 能力：精卫特团队携日本兼房技术团队共同研发超高速锯片锯切效率提高1.6倍，锯片寿命提升 30%；

推行 “100小时极限测试 + 36 项精度校验” 品控体系，每台设备交付前模拟 “极端工况”，故障预排查率超 95%；建立设备数字孪生档案，从原材料批次、装配工艺到运行数据，全流程可追溯，让售后维护 “精准定位、快速响应”。

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产品覆盖汽车（新能源三电、变速器）、风电（法兰、主轴）、航空航天（结构件）、工程机械四大领域，服务过人本轴承、五洲新春、浙江万里扬，太平洋精锻，山东重汽等龙头企业。

在轴承套圈下料领域，市场占有率超 25%，助力客户实现 “1 条产线替代 3 台传统锯床” 的效率跃迁；深度参与中国锻压协会 “锻造下料标准化” 建设，主导起草《精密锻件锯切设备技术规范》，推动行业从 “经验依赖” 向 “标准生产” 进阶。

本次会议，精卫特将以 “超高速圆锯机锯切 + 双头倒角机倒角” 的自动化产线为样本，拆解轴承与齿轮锻件下料全流程降本逻辑，核心亮点直击企业痛点：

材料利用率“跳级”

无尾料设计 + 精准锯切，大幅压缩余料浪费，让每一根棒料都“物尽其用”，直接降低原材料采购成本。

生产效率“开挂”

自动化连线实现 “锯切→倒角” 连续作业，减少人工干预，压缩生产节拍，产能提升肉眼可见。

加工精度“封神”

锯切 + 倒角工艺双重保障，严控尺寸偏差，降低后续加工余量—— 少铣一点，就是材料和时间的双重节省！

质量稳定性“碾压”

设备稳定运行 + 全流程品控，有效降低废品率，让 “一次合格” 成为生产常态，减少返工损失。

这套方案覆盖汽车、风电、机器人、铁路等多领域轴承与齿轮锻件下料，是可复制、能落地的降本 “模板”！

“2025中国典型锻造零部件先进制造技术论坛--轴承、齿轮锻件”专题论坛期间，精卫特将拆解 “工艺优化 - 智能管控 - 成本核算” 落地方法论，共探锻件制造降本新路径，共促行业高质量发展！

内容来源：精卫特

编辑：陈亚男

审核：李建兵