为深入落实锻造事业部“四化工厂”建设部署要求，夯实精益生产根基，近日，一汽铸锻锻造事业部前曲车间顺利完成301生产线切边工序自动化升级及T2、T3转序小车系统优化改造工作，本次技改成效显著，设备综合效率提升8%，累计实现节创价值15万元。

此次改造聚焦切边工序传统作业模式效率低、投入高、空间利用率不足等痛点，采用“双作用夹钳”优化设计，实现单台机器人同步完成锻件抓取、飞边取除两项作业工序。相较于行业内普遍使用的双机器人分体作业模式，该创新方案有效缩减设备投入、节约现场空间占用，大幅降低设备运维、能耗、人工等综合生产成本，工序作业效率得到全方位提升。

车间彻底重构作业流程，取消模具下方油缸顶出结构，采用新型机器人配合专用夹钳实现无接触上料，通过夹钳精确定位，确保锻件入模位置准确，无需人工干预，此外，车间改造模座并加装液压拉模机构，取代叉车换模，同时加装全封闭安全围栏，构建物理隔离屏障，显著改善作业环境。

车间同步改进T2、T3转序小车，将驱动电机由原变频系统升级为伺服系统，定位精度显著提升，运行响应更敏捷、控制更稳定，同时通过更改导轨形式、优化小车整体结构，并依托团队自主维修能力，显著提升运行稳定性，设备故障率同比下降超40%。

下一步，锻造事业部前曲车间将以此改造为契机，持续紧扣事业部“四化工厂”建设核心目标，推进设备智能升级，不断夯实企业生产核心竞争力，为打造世界一流锻造企业筑牢坚实的生产技术支撑。

来源：一汽铸锻 锤声

编辑：陈亚男

审核：李建兵