2014年，Local Motors公司推出了升级版的3D打印车Strati（斯特拉迪），此车的进步之处首先在于它的底盘部分也采用了3D打印技术制造，其次它的打印时间仅为44个小时。如果加上组装时间，最新的数据表明只需要三天就能造出Strati。从超过100天到3天，效率的飞速提升预示着3D打印汽车的未来发展不可预估。

而就在日前，德国独立汽车设计公司EDAG在2015年的日内瓦车展上带来一款3D打印概念车LightCocoon，新车外壳每平方米仅重19克，是一张A4纸的四分之一。

尽管3D打印车在不断的兴起和升级，许博士很实际的指出，“3D打印技术应用在汽车领域尚不是其强项，因汽车是一个大批量生产的产品，而3D打印目前更适合于个性化产品和小批量产品的生产。”

目前3D打印技术有七种基本类型，分别为材料熔融挤出FDM、粘合剂喷射3DP，材料微滴喷射、粉材平铺融化、直接能量沉积LENS、薄材叠加LOM、光敏树脂平铺SLA。其中，FDM、粉材平铺融化以及SLA已经使用在汽车工业制造上了。许博士表示，目前应用主要有五大方面：1、用于设计；2、结构复杂零件的直接制作；3、汽车上的轻量化结构零件的制作；4、定制专用的工件和检测器具；5、整车模型的制作。

不过在此值得提出的是，3D打印设备的实际意义是帮你在设计或者产品制样的过程中提高某个环节的效率，而不是完全代替整个流程。就像Urbee，3D打印机可以为它实现打印车身外壳、减重车身、个性化设计，但电机等关键零部件都还是来自于传统制造业。与传统企业制造汽车区别最大之处在于，3D打印汽车是先打印出单个的、一体式的车身，再将其他部件填充进去，而不是将车身各部分组装到一起。

瓶颈：材料种类少 价格高

在问及3D打印在汽车应用中的主要瓶颈时，许博士表示，“目前可以用于3D打印材料的种类还是非常有限的，其中用选择性激光烧结(SLS)可以打印的主流材料基本就是尼龙材料、玻璃微珠复合材料、直接金属成型材料与间接金属成型材料等。然这些跟汽车上实际使用的材料种类相比还是有很大差距的。”

不过，值得欣慰的是，今年2月28日，工业和信息化部、国家发展改革委、财政部研究制定的《国家增材制造产业发展推进计划（2015－2016年）》提出要将3D打印与汽车、航空航天、生物医疗等重要细分领域分门别类地进行跨行业联合，突破一批增材制造专用材料。到2016年，实现钛合金、高强钢、部分耐高温高强度工程塑料等专用材料的自主生产，满足行业发展需求。这对于3D打印材料的发展无疑是一剂强心针。

除种类少外，3D打印在材料方面的另一道障碍则是成本，对此，许博士解释道，“材料成本是一个相对的概念，在批量非常小的情况下，模具的成本摊在单件产品上的比较多，这样它的单件产品就会比较贵，但如果用3D打印的方式就不存在这个问题，所以单件或者小批量的产品用3D打印它的成本是相对来讲低廉的。而像年产几十万辆汽车的这种批量，如果用3D打印的方式目前来看成本是不合算的。”

总结：

对于3D打印未来发展趋势，许博士表示，个性化定制是3D打印未来最适合的领域。而其发展中，材料将会呈现多样化，其次打印机将呈现系列化，从尺寸与温度上形成系列。

总体而言，3D打印因材料、成本等各方面的限制，在汽车产业的应用由梦想照进现实还有较长一段路要走，然“智能化”盛行且一切皆有可能的今天，没准这“梦想”就实现了呢。