在日前举行2014年度国家科学技术奖励大会上，由宝钢、钢研总院等7家单位、历时十多年合作完成的600℃超超临界火电机组钢管创新研制与应用项目，荣获国家科技进步奖一等奖。这也是继汽车板、低温高磁感取向硅钢之后，宝钢第三次摘得此项殊荣。

据介绍，该项目攻克了多项世界性技术难题，制订了国际首个锅炉管蒸汽腐蚀评价行业标准，实现了我国超超临界火电机组关键锅炉管从无到有、从有到全、从全到优的跨越。

众所周知，在我国电源结构中，火电占75%左右，实际发电量占80%以上。长期以来我国火电机组蒸汽参数低导致热效率低、煤耗高、污染物排放严重。提高机组蒸汽参数可以大幅降低煤耗和减少排放，而制约蒸汽参数提高的瓶颈在于关键锅炉管。

600℃超超临界火电机组是当前世界上最先进的商用燃煤发电技术，具有良好的节煤减排性能，我国于本世纪初开始研发600℃超超临界机组。该机组锅炉用管因处于高温（600℃）、高压（30MPa）、多种腐蚀的环境，若长期服役需要极高的组织和性能稳定性，制造难度大，国内无法组织生产，全部依赖从日本和欧洲进口。然而，锅炉管属于高技术含量的战略性产品，由于国外技术垄断，价格畸高，一旦供货不及时，将威胁我国能源安全。

为扭转被动局面，科技部于2003年和2007年先后设立国家重点项目，由宝钢、钢研总院等单位组成产学研用联合攻关组，围绕600℃超超临界火电机组锅炉管技术开展攻关。经十多年的艰苦努力，攻关组攻克了成分分析、冶炼技术、技术性能及轧制技术等诸多难题。

与此同时，首创高合金锅炉管高效连续化生产控制技术，自主设计和制造了两条专用生产线。采用300吨转炉冶炼—大方坯连铸—初轧机直接轧制管坯—连轧管机组生产小口径锅炉管，采用一火成材短流程生产大口径锅炉管，打造了国产关键锅炉管的国际竞争力。

值得一提的是，该项目还率先设计制造出我国锅炉管环境腐蚀性能评价设备，制订了国际上第一个锅炉管蒸汽腐蚀评价行业标准，并形成专利80项，企业技术秘密38个，修订国家标准2项，制订行业标准2项。 

业内专家表示，该项目填补了国内空白，打破了国外技术垄断，使我国电站用钢管技术跻身国际先进水平，带动了全行业技术升级，保障了国家能源安全。

在2003～2010年，项目组共向市场供应高压锅炉管239.9万吨，新增销售额282亿元、利润64.5亿元、税收14亿元，出口创汇35亿元。近三年来，项目组新增销售额173.8亿元、利润33亿元、税收5.9亿元。同时迫使进口钢管大幅降价。关键高压锅炉管实现国产化后，我国锅炉管采购费用降低了45%，600℃超超临界机组单位造价降低了两成，直接经济效益显著。

据统计，2003年国产高压锅炉管的国内市场份额只有30%，2010年其国内市场占有率已经达到84%，并实现了大批量出口，彻底改变了世界锅炉管市场格局。

记者了解到，目前我国建成的600℃超超临界电站已占全球同类装机总容量的70%以上。据国家能源发展“十二五”规划，2010～2015年我国将新增火电机组3.3亿千瓦，全面推广600℃超超临界机组，届时该项目的技术革新将带来更大的经济效益和社会效益。